さて、いよいよプラスチックです。
これはゴムと同じく高分子材料でその多くが日本語で熱可塑性合成樹脂といわれます。
一番のポイントは熱可塑性という部分です。
これまでお伝えしていたように、ゴムは熱硬化性という加熱することで発生する化学反応で硬化します。
一方、多くのプラスチックが有する熱可塑性という性質は熱を加えると柔らかくなり、
冷やすと固まるという物理的変化を表しています。
つまりプラスチックを硬化させるのは鉄と同じく熱をかけて柔らかくして、
冷やして固めるということなのです(ただし、一部にはフェノール樹脂のように熱硬化性樹脂もあります)。
この違いがゴム製品とプラスチック製品の製造方法で大きな違いとなっています。
これまで書いてきたようにゴムは熱した金型に未硬化ゴム材料（未加硫生地といいますが）を充填して、
熱をかけることで金型の形に硬化させます(これを焼くと表現します)。
一方、プラスチック製品では素材をまずスクリューやヒーターなどで熱をかけ、
どろどろの状態にした後冷やした金型に注入し、その金型の形に冷やすことで金型の形の製品を作ります。
例えるならば、ゴムはタイヤキなどの粉もの。プラスチックはゼリーというところでしょうか？
タイヤキの生地は、金型の外側の部分（バリ）も熱がかかって、焼けて (固まって)しまい、
一旦焼けるともう元の生地には戻らないですよね。また時間をかけないと生焼けで固まっていないこともあります。
一方、セリーは一度固まっても、もう一度熱をかけるとどろどろになって、
それ違う型に入れなおして冷やせば、また違う形のゼリーになります。また、冷やすスピードを上げれば、早く形になります。
ゴム製品とプラスチック製品の製造方法もこの「たい焼き」と「ゼリー」と同じイメージです。
ゴムは熱を加えることで硬化します。そして、その化学反応がおこるための時間が必要です。またバリや不良品を出すと元には戻りません。
一方プラスチックは冷やして固めるだけなので、比較的高速に成形できます。また、バリや不良品は粉砕などして細かくすれば、再度原料として利用可能です。
このようなプラスチックとゴムでの違いから、コスト面でも大きな違いが発生します。
一般的にゴムの製品についてお見積もりするとプラスチック製品をよくご存知な方から
「ゴムって一日にそれだけしか生産できないの？！」「ゴム製品って高いよね！」
と言われるのは、この成型方法の違いによるものも大きな要因となっていると思われます。